矿业公司水厂铁矿学习宣传贯彻首钢“三创”交流会精神，深入总结自身在数字化转型方面的创新举措。2024年以来，水厂铁矿把握新质生产力要求，深化数智技术应用，以智能化建设赋能磁铁矿石加工项目，着力打造高价值建材产线。

　　磁铁矿石加工项目涉及“三段破碎”“棒磨制沙”“强磁回收”等多道工艺工序，管控指标参数繁多、生产操作调控繁琐。为实现全流程智能高效运行，水厂铁矿将104套设备、7个流程、35个指标数据纳入操作“一张图”，实现全流程一键经济启停，全过程智能自主调控。

　　建立粗破自动翻卸系统和棒条给料机自适应控制管理系统，棒条筛频率根据颚破腔料位进行变化，保持颚破机处于最大效率状态；建立座式给料机定量给矿控制管理系统，在各种生产组织模式下，实现给矿目标值的自整定，给矿实时值的自调整，精准控制小时给料量；建立中细破机恒料位挤满给矿系统，达到动态平衡挤满给料效果；建立棒磨机自动给矿控制管理系统，通过设定棒磨给矿浓度，给水调节阀根据皮带秤量自动调节开度至目标给矿浓度，确保棒磨浓度动态平衡。

　　磁铁矿石加工项目流程设备设施包含破碎机、棒磨机、磁选机、振动筛等100余台套，数量繁多、种类复杂，日常管理难度大。对此，水厂铁矿将操作“一张图”与设备健康系统并网融合，实现了对流程设备设施运行参数的实时监控与历史查询。在此基础上，强化数据分析能力应用，采取优化智能程序方式保障设备运行稳定。

　　针对破碎机水平轴无自动测温装置问题，加装测温贴片，上传集控健康系统形成历史曲线，实现了对轴承运作情况的日常监测；优化棒条筛的控制程序，创建“电流+料位”的双重控制逻辑，实现“电流优先、料位保底”的控制模式，满足生产需求；围绕中细破机三角带频繁打滑烧损问题，对破碎机运转速度进行实时监测，编制测速保护程序，避免皮带打滑烧损，同时编写皮带防撕裂保护程序，实现对皮带划伤故障的“精准判断、快速处置”保护作用，有效提升了皮带系统运行稳定性。

　　水厂铁矿从现场控制管理系统升级和光伏发电管控系统使用两方面入手，抓实能源管控。

　　结合29#跑车运作状况，优化控制程序，实现有明确的目的性控制布料，减少跑车无效运动频次，降低无功消耗；开发应用U型仓扇形阀自动倒阀程序，有很大成效避免棒磨机断料问题发生，降低棒磨机低效运行频次；将棒磨机关联信号接入“操作一张图”，精准把控棒磨机启停信号，实现故障点位瞬时显示，减少故障处理时间，消除以往岗位人员前往现场逐个确认的冗长环节，大幅度降低棒磨机启动时间。

　　主动应变求变，强化“能源管控平台”管理。精细掌握“水厂总降发、用、消功率趋势图”使用规范，通过对“罗水”“迁水”线路发电功率、用电功率、光伏消纳功率的实时监测与分析，精细指导流程设备经济运行组织，逐步的提升光伏消纳率，降低电费支出。

　　2024年，水厂铁矿劳动模式、生产组织、人力资源发生了较大变化，磁铁矿石加工项目瞄准现场劳动量大、频繁需要人工操作的点位和问题，持续开展课题攻关，反复冲锋解决难题。

　　针对产线除铁器需要人工到现场，频繁手动卸铁费时费力的情况，开展自动化改造，将人工手动操作升级为自动运行，提高除铁效果，减少岗位的劳动强度，有效释放人力。针对产线名电工，无法正常开展停送电交换牌手续的问题，规范集控室内“远程停送电程序”操作，扎实推进“电子停送电牌应用”试验，以技术创新的方式，提高人力资源使用效率。针对投产初期U型仓放料必须岗位人员现场操作的问题，通过拓宽下料口、安装传感器、并入“一张图”等多项整改措施，满足给料的“单点式”调控需要，实现了远程控制的可视化、数字化、精细化，减轻了现场岗位的劳动强度。

　　截至9月份，水厂铁矿磁铁矿石加工项目建筑砟、建筑砂生产完成分别超年进度计划6.11万吨、14.54万吨，销售完成分别超年进度计划6.2万吨、19.86万吨，高价值建材产线打造正在阔步前行。

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